/Rusmet.ru, Валерий Фортунин/ С началом роста цен на природный газ на украинских металлургических предприятиях серьезно задумались об использовании получаемого в процессе производства тепла. Один из первых проектов в данной области реализовало ОАО «Запорожсталь». С ТЭЦ комбината был проведен трубопровод к городским коммуникациям, и теперь в летний период завод за счет сжигания коксового газа обеспечивает горячей водой дома горожан в нескольких районах. В этом году к системе подключили еще ряд домов, таким образом, расширив использование вторичных энергоресурсов. А это уже не только дополнительные доходы для самого комбината, но и экономия для местного бюджета, а также уменьшение зависимости от поставок природного газа.
Газовая «незалежность»
Ради этой газовой «незалежности» предприятия ГМК Украины планируют в ближайшее время модернизировать 11 доменных печей с целью сокращения расхода кокса на 20-30%, а газа – в два-три раза или даже вообще исключить его использование, в основном, за счет внедрения технологии вдувания в печь угольной пыли. Реализация такого решения позволила бы заменить пылеугольным топливом до 3 млрд. куб. м природного газа в год. Цены ведь на него вряд ли будут снижаться даже при заключении самых успешных договоров с Россией. В это уже мало кто верит из руководителей предприятий, даже принадлежащих российским инвесторам. Да и опыт внедрения ПУТ на украинских метпредприятиях уже наработан. К примеру, на Донецком металлургическом заводе установка по вдуванию пылеугольного топлива успешно эксплуатируется около 20 лет. Около 15 лет назад оборудование для пылевдувания было закуплено за рубежом и поставлено на «Криворожсталь». Однако из-за ряда обстоятельств внедрение энергосберегающей технологии тогда прекратили. Сейчас строительство установок по вдуванию ПУТ ведется на нескольких меткомбинатах.
Не уносится ветром и коксовый газ на соседнем от запорожсталевцев ОАО «Запорожкокс». Здесь он не только используется для получения пара, но и крутит турбины, обеспечивая завод собственной электроэнергией. Отметим, что свой бензин здесь получают уже не первый год, еще с советских времен. Теперь же пуск двух турбогенераторов позволил сократить закупку электроэнергии почти на 70%.
Но это только один аспект использования вредного для окружающей среды вторресурса. При генерации электроэнергии используется как коксовый газ, так и дымовые газы от коксовых батарей, утилизируемые на действующих тепловых котлах. Строительство установок очистки дымовых газов уменьшило содержание в выбросах окислов углерода более чем 90%, окислов азота – до 40%, концентрацию твердых веществ – более чем в три раза.
Завод уже не склоняют на разных конференциях за плохую экологию, а даже хвалят. Он даже успел получить более 700 тыс. евро в рамках проекта по утилизации коксового газа с использованием его при производстве электроэнергии, реализуемого в рамках механизмов Киотского протокола за 2010 год. Эти средства коксохимзавод планирует направить на дальнейшее снижение экологической нагрузки и реализацию новых проектов в сфере энергосбережения.
Таким образом, за счет использования утилизированных газов, ранее сжигавшихся на факелах или выбрасываемых в атмосферу, удалось не только снизить расходы на электроэнергию, но и улучшить экологическую ситуацию в районе. А установка двух турбогенераторов мощностью 6 и 6,5 МВт доказала эффективность этой программы, на которую было потрачено около 80 млн. грн. Но зато и эффект от её внедрения составляет 20 млн. грн. ежегодно. А пуск третьего турбогенератора позволит полностью обеспечивать завод электроэнергией. Ускорить это должны помочь и «киотские» деньги, которые планируется вновь получить по итогам этого года.
Отходы — в тепло
К Первомаю на Запорожском заводе ферросплавов также было запланировано внедрение одной революционной энергосберегающей технологии. На предприятии решили не обогревать окружающий воздух и соседние участки на полигоне промотходов, а рационально использовать энергию шлака. Ведь этот получаемый в процессе выплавки металла отход раскаляется до температуры свыше тысячи градусов, когда становится уже не нужным. Технологи предприятия рассматривали разные варианты получения выгоды от горячего шлака. Даже ездили на консультации в Словакию и Норвегию. И поняли, что изобретать велосипед не стоит. Достаточно просто нагревать этим теплом воду в трубах. Для этого решено было построить бокс, куда будут заезжать шлаковозы с раскаленными отходами, от жара которых будет нагреваться вода в трубах.
Что это даст предприятию? Понятное дело – экономию. Как для себя, так и для населения. Опыт «Запорожстали» показал, что использование избыточного тепла меткомбинатов снижает затраты горожан на 30%. По подсчетам ферросплавщиков, они могут закрыть потребность города в тепле и горячей воде на 25%. Поэтому главная проблема – трубы, по которым тепло будет поступать в дома близлежащих районов. Об этом и ведутся сейчас переговоры с местной властью. Существует также надежда на использование тех же киотских средств, полученных от продажи квот на выброс парниковых газов в атмосферу. Но это лишь пока теория. Такого результата, как на соседнем коксохимзаводе, еще надо добиться. Так что, скорее всего, придется изыскивать внутренние резервы или искать кредиты.
Кстати, как известно, наиболее значительные потери тепла происходят во время его транспортировки. Эффективная изоляция – довольно дорогая штука, требующая, к тому же, постоянного контроля. Особенно, если трубопроводы проложены не под землей, а по воздуху. Работая над проблемой рационального использования отходов, ферросплавщики разработали легкие образцы вспененного шлака, который оказался отличным теплоизолятором. Таким образом, утепленная производным из шлака и нагретая шлаковой энергией вода будет дольше оставаться горячей и эффективнее обогревать потребителей.
По словам генерального директора ОАО «Запорожский завод ферросплавов» Павла Кравченко, таким изолятором можно будет утеплять не только трубы, но и сами квартиры. Замена нынешних утеплительных плит из гипсокартона на шлаковые даст возможность снизить затраты на теплоизоляцию и сделать ее более эффективной. Об этом также знают в мэрии и рассматривают предложения заводчан. Ведь кроме теплоизоляции из шлака можно производить камни для бордюров, тротуарную плитку, строительные блоки.
Опыт запорожских ферросплавщиков может быть использован и в других городах, где живут и работают металлурги. Примечательно то, что, даже работая в экспериментальном режиме, новая технология позволит решить все потребности предприятия в тепле.
Прощай, алюминий!
А вот на Запорожском алюминиевом комбинате, входящим в компанию РУСАЛ, обстоятельства с потреблением электроэнергии практически привели к закрытию единственного в Украине производителя первичного алюминия. К майским праздникам на предприятии завершился процесс производства основной продукции, после чего был остановлен электролизный цех. После мартовского поднятия цен на запорожский алюминий он оказался неконкурентоспособным. В результате руководство РУСАЛа приняло решение закрыть его производство и наладить выпуск кремния, который был прекращен в 2008 году. Объем производства планируется в пределах 8 тыс. т в год.
До этого предприятия РУСАЛа дотировали производство запорожских коллег, ожидая от украинского правительства внедрения дифференцированного тарифа на продукцию комбината. Каждая новая власть в Украине обещала пересмотреть тарифную политику, но далее обещаний дело так и не пошло. Поэтому количество работающих снизилось от 6 тыс. человек до тысячи. Часть из них перейдет на кремниевое производство, часть будет устроена на российских предприятиях, но сокращений в любом случае не избежать. Поэтому фактически украинские власти уничтожили производство первичного алюминия в стране. Конечно, учитывая значительную энергоемкость производства, можно будет говорить о значительном сбережении электроэнергии. Вот только кому нужна такая экономия? Тем более что Днепрогэс возводился для обеспечения именно производства алюминия. А на склад электроэнергию вырабатывать еще не научились. Так что потеря такого значительного потребителя вряд ли пойдет на пользу энергетикам. Разве что воздух станет в городе чуть чище из-за остановки электролизеров.
Но вернемся на предприятия черной металлургии, владельцами которых, за исключением разве что «Криворожстали», являются выходцы из Украины и России. Люди, хорошо знающие менталитет советского человека и хорошо ориентирующихся в политэкономии двух государств. Они давно уже поняли, что пути энергосбережения лежат в плоскости снижения валовых расходов на единицу готовой продукции.
Им также хорошо известно, что производство стали в Украине требует почти в четыре раза больше энергоресурсов, чем в Китае и странах Европейского Союза. Более того, даже конвертерный способ выплавки стали потребляет на украинских меткомбинатах на 30% больше энергоресурсов, нежели в среднем в ЕС. Пути решения проблемы трудностей не вызывают. Нужно только определить механизмы и найти финансирование.
Что думает правительство
Что касается государства, то для решения этой проблемы Министерство промышленной политики Украины приняло «Отраслевую программу энергоэффективности и энергосбережения на период до
Это, в первую очередь, модернизация существующих доменных печей с внедрением вышеупомянутых установок пылеугольного вдувания топлива. Благодаря этому планируется практически полностью исключить из технологического процесса природный газ и существенно сократить использование кокса. О своих планах по внедрению технологии пылеугольного вдувания заявили ОАО «Алчевский МК», ОАО «ДМК им. Дзержинского», ОАО «Запорожсталь», ОАО «Енакиевский МК», ОАО «ММК им. Ильича». Напомним, что российский опыт внедрения таких установок свидетельствует, что средний срок окупаемости инвестиций составляет около двух лет.
Не забыт и переход от мартеновского способа производства стали на конвертерный и электросталеплавильный. Программой предполагается, что к 2012 году с использованием конвертеров будет производиться до 75% готовой стали, с использованием электродуговых печей – до 15%. Сроки, безусловно, уже нарушены, но понимание проблемы остается.
Упомянута и необходимость модернизации существующих аглофабрик. Это даст возможность повысить уровень содержания железа в окатышах и, как следствие, снизить расход энергоресурсов при выплавке стали и производстве проката. Опять же проблема в финансировании и сроках.
Далее – переход к машинам непрерывного литья заготовок, что позволяет существенно экономить топливо за счет сокращения количества стадий производства и ненужности повторного нагрева. Внедрение МНЛЗ дает возможность повысить выход готового проката на 10%, сэкономив до 5% всех видов топлива.
Наконец, программой предусмотрена модернизация энергетических хозяйств, подразумевающая замену энергоемких кислородных блоков на более эффективные установки нового поколения.
Выполнение этой программы даст возможность снизить ежегодное потребление газа в отрасли на 6 млрд. куб. м. Наличие научно-квалифицированных кадров с практическим опытом позволяет рассчитывать на выполнение намеченных мероприятий с необходимым качеством. И это именно тот случай, когда в реализации энергосберегающих планов заинтересованы все.