/Rusmet.ru, Валерий Фортунин/ После 2008 года, когда мировой кризис коснулся и предприятий ГМК, казалось бы, переработка отходов металлургического производства должна будет получить новый импульс. Но со снижением объемов выпуска продукции снижались и затраты на приобретение сырья. А переработка собственных отходов всегда требует значительных материальных средств. Вот и приходилось считать, что кому выгоднее. Хотя возвращение отходов в производство по-прежнему остается важным направлением в уменьшении себестоимости продукции. Особенно, учитывая растущие требования экологического законодательства.
Доменные шлаки – не обуза, а прибыль
Этот вид отходов, наверное, одним из первых стал использоваться в стройиндустрии. Но, увы, не на всех предприятиях. Особенно сейчас, когда повсеместно снижаются объемы строительства.
Если брать общие цифры по Запорожью, то объем отходов, вывозимых в специально оборудованные места, почему-то не уменьшается, а растет. Так, по данным главного управления статистики в Запорожской области, в 2011 году только в самом Запорожье было вывезено около свыше 2,3 млн. т отходов четвертого класса опасности, к которым относятся и шлаки, что на 24,8% больше, чем было в 2010 году. В том числе, на промполигоны было вывезено более 1,8 млн. т отходов. И это тогда, когда «Днепроспецсталь» работала далеко не на полную мощность, ферросплавный вообще лихорадило. Да и «Запорожсталь» также не выходит на докризисный уровень. Но с отходами работают везде, так как это все же выгодно.
На «Запорожстали» доля возвращенных в производство и реализованных в виде продукции отходов составляет более 50%. При этом, железосодержащие и сырьевые отходы полностью возвращаются в производство. За 2011 год это составило 1,2 млн. т. Прежде всего, утилизируются отходы аглофабрики, где в скором времени будет установлено новое оборудование, которое позволит снизить экологическую нагрузку и рациональнее использовать железорудное сырье и энергоресурсы.
По словам начальника лаборатории окружающей среды Инны Холиной, наиболее крупнотоннажным отходом металлургического производства остается доменный шлак. Технологический процесс предусматривает слив доменного шлака в огненно-жидком состоянии в шлаковые ковши, установленные на шлаковозах, и перевозку на участок грануляции. Там происходит слив части доменного шлака в грануляционный бассейн. Другая часть направляется на участок переработки доменных шлаков, где проводится слив оставшегося шлака, его тушение и переработка с целью получения доменного щебня различной фракции. А также ведется подготовка к размещению шлаков на полигоне промышленных отходов в Балке Средней.
Наиболее востребованной продукцией, производимой из доменного шлака на сегодняшний день, является гранулированный шлак, который используется для производства цемента. Наличие наряду с крупными потребителями – ГП «Крымцемент», ПАО «Хайдельбергцемент Украина», ПАО «Ивано-Франковскцемент» – ряда небольших компаний, налаживающих производство цемента и строительных смесей, свидетельствует о повышении интереса бизнеса к вопросам замены сырья отходами и, соответственно, удешевления себестоимости продукции.
Потребителями гранулированного шлака являются также горнодобывающие предприятия, например, Запорожский железорудный комбинат, который использует гранулированный шлак для приготовления вяжущего материала в составе закладочной смеси. Такой смесью заполняют выработанные пространства шахт после выемки железной руды.
Учитывая рост потребительского спроса на гранулированный шлак, в течение последних двух месяцев комбинат планомерно увеличивает процент грануляции доменного шлака. Так, за август и сентябрь этого года было отгружено граншлака соответственно 100,3 тыс. т и 90,6 тыс. т. При этом также снижается объем доменного шлака, требующий вывоза на полигон промышленных отходов.
Отметим для сравнения, что на европейских предприятиях доменный шлак также используется практически полностью. Причем, 60% уходит на производство цемента.
Продавать ниже себестоимости тоже выгодно
На полигон, известный в Запорожье как балка Средняя, вывозят отходы еще ферросплавщики и днепроспецсталевцы. Отходы «Днепроспецстали» ранее представляли повышенный интерес криминальных структур из-за повышенного содержания спецсплавов. С истощением залежей стала успокаиваться и ситуация на полигоне, так как добыча требовала всё больших затрат и применения спецтехники. В общем, головная боль сегодня у днепроспецсталевцев уже не связана с полигоном и отходами. Их более волнует задержки с возвратом НДС, который не дает возможности развивать производство. Что касается отходов, то предприятие реализует 17 их видов.
А вот на Запорожском заводе ферросплавов ситуация в этом вопросе более динамичная. В рамках региональной Программы по улучшению использования и потребления отходов производства предприятие завершило строительство участка переработки пыли, улавливаемой газоочистками, и возвращения ее в производство в качестве шихтовых добавок в объеме до 12 тыс. т в год. Также расширен участок переработки шлаков до 100 тыс. т в год. При работе предприятия на полную мощность суммарный природоохранный эффект позволит ежегодно утилизировать 128 тыс. т отходов производства.
На предприятии удалось внедрить технологию послойной разливки продуктов плавки, которая позволила реструктуризировать шлак. Примечательно то, что при этом образуется новый вид продукции, который полностью уходит на производство товарного щебня. В результате образование шлака за девять месяцев текущего года сократилось до 65 тыс. т. В то же время, за размещенный на полигоне шлак с января по сентябрь текущего года завод заплатил экологический налог около 820 тыс. грн.
Вот, что рассказал заместитель технического директора Запорожского завода ферросплавов Игорь Зуев:
«В летние месяцы мы отгружали по 400-600 тонн шлакощебня в сутки, сейчас спрос упал до 200-300 тонн. На всю такую продукцию, а это щебень, щебне-песчаная смесь, песок, имеются заключения санитарно-эпидемиологической экспертизы Министерства здравоохранения Украины, согласно которым их можно использовать в производстве бетонов, при строительстве автомобильных дорог и железнодорожных путей, морских и речных причалов, для засыпки карьеров при их рекультивации, как абразивный материал для пескоструйных работ и многого другого. Причем, продаем мы эти материалы ниже их себестоимости, в лучшем случае по 15-20 грн. за тонну при себестоимости в 23 грн. Но предприятие идет на это для того чтобы освободить территорию полигона от шлаков».
Возврат в технологию
В среднем, состав отходов металлургического предприятия распределяется следующим образом: шлаки – 57-63%, минеральные отходы (лом огнеупоров, входные компоненты) – 4-6%, металлолом (собственный) – до 17 %, пыль, шлам, окалина – до 13%, другие – 2-4%. О шлаках мы уже сказали, с металлоломом все понятно. А вот железосодержащие пыли и шламы являются также ценными материальными ресурсами ввиду высокого содержания железа (35-70 %). Кроме того, в них отмечается повышенное по сравнению с натуральным сырьем содержание оксидов кальция, марганца, алюминия. Каждое предприятие использует это сырье по-своему. Если, конечно, не вывозит на свалку или шламохранилище. На крупных предприятиях, таких как «Запорожсталь», как правило, все железосодержащие отходы утилизируются прямо на месте, возвращаясь на повторную переработку.
Еще один важный компонент, который ранее сжигался на свечах, – доменный газ. С ростом цен на «голубое топливо» он стал не только применяться для нужд предприятий, но и обогревать дома в близлежащих районах. Как это уже не первый год происходит в Запорожье. Кстати, на местном коксохиме вырабатываемый при производстве кокса газ уходит на турбины, которые обеспечивают завод электроэнергией. Затраты на их покупку и установку окупаются довольно быстро. Таким образом, отходы служат весомым фактором для снижения себестоимости конечной продукции в условиях дорожающего сырья и энергоносителей.