Внешние ограничения внесли существенные изменения в выстраивавшиеся годами операционные процессы предприятий. О ведении бизнеса в новых условиях «Алюминиевый Вестник» поговорил с генеральным директором компании «Красноярские машиностроительные компоненты» Виталием Деньгаевым. Инжиниринговая компания «Красноярские машиностроительные компоненты» создана в 2003 году. Она разрабатывает решения для городского, железнодорожного, водного и автомобильного транспорта. Номенклатура предприятия насчитывает тысячи различных элементов из алюминиевых сплавов – для вагонов метро, трамваев и троллейбусов. Продукция предприятия используется в современных трамваях «Витязь-М», троллейбусах «Адмирал», поездах метрополитена «Москва-2020» и др.
– Как можно расширить номенклатуру алюминиевых решений?
– Прежде всего скажу о том, чего делать не нужно. Многие предприятия при закупке нового оборудования начинают считать, как быстро окупится тот или иной станок. Обсуждают, проводят расчеты – каким должно быть потребление, сколько лет будет окупаться… Этот способ мышления тупиковый: получается, что если цифры не нравятся, то оборудование не покупают и отечественная продукция на рынке не появляется.
Характерен пример трамваев от «ПК «Транспортные системы», для которых мы производим алюминиевые интерьеры. Сегодня в Москве их около 500 в разных модификациях. Когда столичный заказчик искал поставщиков этих машин, у нас уже было готовое решение. Если бы его не было, в отсутствие аналогов в России нашлись бы поставщики на европейском рынке.
– Так как же тогда стоит поступить?
– Можно привлекать специализированные производства – они расширят возможности для создания номенклатуры. Работая с широким кругом партнеров, мы можем варьировать наши технологии, не обращая внимания на ограничения по размеру, скажем, алюминиевого профиля. Мы всегда можем заказать широкий профиль, не требующий гибки или сварки и предложить рынку готовый продукт. Да, один элемент будет импортный, но остальные шестнадцать – отечественные. Сделали, собрали и у нас есть продукция для рынка, которую можно продавать. С появлением номенклатурного рейтинга уже можно размышлять о закупках. Если в данном сегменте у тебя потребление повысилось, например, до 50 тонн, то уже можно прикидывать, что этот алюминиевый профиль могут закупать у тебя напрямую.
– Выходит, продукт первичен, а оборудование вторично?
– В машиностроении развит принцип кооперации: у этих возьмем металл, тем отдадим на сварку… Приобретя оборудование, можно не угадать с необходимыми рынку размерами и продуктами. В итоге оно будет простаивать и не приносить прибыли. В условиях ограниченных финансовых возможностей это непозволительная роскошь. Можно, конечно, пойти и по пути Китая: там закупка оборудования ложится на плечи государства. Они закупают станки впрок – вдруг понадобится продукция, а необходимого для его производства оборудования нет. Поступает задача – завод уже готов к производству. Таков китайский подход.
– Получается, вам ближе первый вариант?
– Мы – инжиниринговая компания. Собираем и управляем процессами производства. У нас нет возможности рапортовать о сборе 99% комплектующих для вагона, нам нужно 100% деталей, иначе мы не сделаем готовый продукт. Мы построили цепочку, в которой задействованы узкоспециализированные предприятия. Что-то мы делаем сами, а что-то отдаем на аутсорсинг.
Мы подбираем цепочку поставщиков и развиваем их. Инжиниринг позволяет гибко подстраиваться под любую ситуацию. Скажем, сотрудничество со специализированными производствами позволяет нам не испытывать ограничений по необходимым позициям, например, по широкому алюминиевому листу. Мы закупаем у него необходимое количество для своих нужд, соседние предприятия – для своих. Или другой пример. Рядом с нами располагается небольшое сборочное предприятие. Мы с ними взаимодействуем по сварке и каждый получает выгоду от сотрудничества. У меня нет необходимости поддерживать загрузку цеха при падении объема производства, а они расширяют компетенции, работая с целым рядом разноплановых заказчиков.
– А как при этом отслеживается качество продукции?
– Наша служба качества аттестует и контролирует производственные процессы подрядчика. Кроме того, зачастую они сами выходят на нас с новыми идеями. Именно они нашли решение для стыковых швов при помощи лазерной сварки. У нас большая часть продукции – это лицевая часть интерьера, и возможность создания тонких, невидимых швов очень важна. Именно подрядчики предложили перейти на лазерную сварку, закупили соответствующее оборудование. И мы получили отечественный продукт, с точки зрения качества не уступающий мировым аналогам.
– Выпускаем продукцию для железнодорожного транспорта. Наши изделия используются в метро – потолки, обтекатели, двери, панели люков, элементы для установки поручней. Разрабатываем интерьеры для двухсекционных, односекционных трамваев, трамваев для узкоколейных дорог. В Санкт-Петербурге запущены в эксплуатацию два трамвая с полностью алюминиевым кузовом. С трамваями мы начали работать в 2014 году и с тех пор увеличили производство комплексных интерьеров по ним более чем в 10 раз.– Как удалось достичь такого роста?
– Нам удалось масштабировать производство и увеличить количество предлагаемой рынку продукции благодаря кооперации и распределению ответственности. Нашли поставщиков, подрядчиков, собрали их в единую цепочку, объяснили задачи и наши ежемесячные потребности. Кто-то из них может выполнить треть заказа, кто-то больше.
– Каковы ближайшие задачи предприятия?
– Нужно использовать потенциал наших партнеров для более широкого круга запросов. Пусть это будет алюминиевый контактный рельс, кузов или иное решение. Главное, чтобы была возможность предложить рынку продукт. Не рассуждать теоретически, а действовать. Производству нужны не заявления и расчеты, а ежемесячный объем загрузки.
И не стоит забывать, что бизнес – это не станки, бизнес – это люди. Если бы в свое время у нас не было команды, то и современный интерьер трамвая бы не появился. Оборудование можно купить, но на нем ведь кто-то должен работать.