— Павел Викторович, что такое литейный цех Уральского компрессорного завода?
— Литейный цех Уральского компрессорного завода был сформирован около 50 лет назад, в 1958 году. Его основная задача — обеспечение литейной заготовкой производства компрессоростроения. Мощность литейного цеха — 2,5 тысячи тонн в год. Это проектные цифры, реальная загрузка в последние годы составляет порядка 1000 тонн в год.
Специфика работы нашего производства заключается в изготовлении мелкосерийных, иногда — штучных отливок из серого чугуна весом от 0,5 до
— С чем связано расширение диапазона выпускаемой продукции?
— На него повлияла экономическая ситуация. Первоначально цех был создан для нужд самого Уральского компрессорного завода. Доля кооперации составляла около 20% от общего объема.
Но еще в начале 90-х годов потребности в компрессорах резко снизились, началось падение темпов производства. Литейный цех остался без постоянных заказов и был вынужден самостоятельно выходить на рынок. Он был выделен в отдельное подразделение в составе УКЗ и получил определенную самостоятельность. Сейчас у нас есть свой технологический отдел и отдел сбыта.
Мы стали искать новые контакты в промышленности, параллельно — осваивать новые виды литья. Доля кооперации выросла до 70%. У нас расширился круг заказчиков: помимо литья для компрессоростроения, мы заняли определенную нишу литья для нефтегазодобывающей отрасли. В частности, это изготовление отливок для бурового оборудования. Освоили всю номенклатуру алапаевского завода «Стройдормаш». Также мы освоили номенклатуру электромеханических предприятий, дорожно-строительной техники, жилищно-коммунального хозяйства.
Наши специалисты разработали и внедрили технологии производства алюминиевой отливки. В литейном цехе был налажен выпуск продукции из алюминиевых сплавов, поршневого и корпусного, АК5М7 и АК7.
— Кто является основным потребителем продукции вашего предприятия?
— Основным потребителем литейного производства является «Стройдормаш». Это отливки для производства строительно-дорожной техники — картеры, корпуса, крышки. Также крупным потребителем является Уралмашзавод. Он приобретает отливки для буровых насосов, крышки, корпуса. Завод бурового и металлургического оборудования покупает тот же сегмент продукции. На Карпинский электромашиностроительный завод мы поставляем отливки для электрогенераторов — щиты, крышки. «Автомобили и моторы Урала» заказывают у нас отливки для снегоуборочных комбайнов — картеры, корпуса; «Уралтрансмаш» и ЕМУП «Южное трамвайное депо» — отливки тормозных дисков для трамваев. Для Завода керамических изделий производим чугунные гайки, используемые в нуждах производства. Среди наших клиентов — ряд других предприятий и механических мастерских, которые специализировались на выпуске комплектующих для нефтяного оборудования.
— Насколько сильна конкуренция в области изготовления металлических отливок?
— Это один из наиболее конкурентных производственных рынков. Литейное производство является основной заготовительной базой машиностроения, и его развитие зависит от уровня машиностроительного комплекса в целом. Практически все металлургические и машиностроительные заводы имеют в своем составе литейные цеха. Особенно много предприятий, производящих чугунные отливки, в Челябинской области. Крупные предприятия с многолетним опытом работы находятся в Курганской и Оренбургской областях, в Пермском крае. В целом по России насчитывается около 1150 литейных предприятий. Конечно, конкурировать в такой ситуации очень и очень сложно. Потенциальными заказчиками являются машиностроители, производители строительной техники, бурового оборудования, железнодорожное машиностроение, цементная промышленность, жилищно-коммунальное хозяйство, строительство трубопроводов, метростроение.
— Как вы оцениваете общее состояние литейной отрасли в России?
— Эта отрасль на самом деле переживает тяжелые времена. Нужно понимать, что объем производства заготовок находится в прямо пропорциональной зависимости от объемов производства машиностроительной продукции, поскольку доля литых деталей в автомобилях, тракторах, комбайнах, танках, самолетах и других машинах составляет порядка 40—50%; в металлургических станках и кузнечно-прессовом оборудовании достигает 80% в массе и до 25% стоимости изделия.
Если снижаются объемы производства в машиностроении, падает спрос на продукцию литейных цехов. К сожалению, эта тенденция коснулась и нас. В настоящее время в литейном производстве УКЗ значительно снизились заказы от «Уралмаша», Буланашского машиностроительного завода. Причина снижения спроса — уменьшение количества заказов на продукцию данных заводов. Акцентирую внимание, что это производители оборудования для нефтегазодобывающей отрасли.
Именно поэтому сейчас перед литейным производством стоит задача переориентирования литейного структурного подразделения на другие промышленные отрасли, а также модернизации производства для улучшения качества и расширения ассортимента отливок. Это освоение стального литья и высокопрочного чугуна. Внедрение подобных инноваций требует реализации инвестиционных проектов. И мы рады, что начинаем осуществлять подобные проекты.
— Каковы основные конкурентные преимущества литейного цеха Уральского компрессорного завода? Как вы планируете бороться с кризисом в отрасли?
— Во-первых, мы занимаем специфическую нишу на рынке литья. Наш цех работает с мелкосерийной, зачастую — штучной продукцией. У нас налажено собственное модельное производство. Работа выстраивается таким образом, что от поступившей заявки с чертежами на литье мы запускаем производство, по сути дела, с нуля и в кратчайшие сроки выдаем изделие. Достаточно одной заявки в виде чертежей, чтобы мы сами смоделировали технологию, изготовили модельную оснастку, сделали отливку в соответствии со всеми требованиями ГОСТа и чертежа.
Второе преимущество — это месторасположение. Мы находимся в Екатеринбурге. Это очень важно для клиентов, которые расположены в городе или ближайших окрестностях.
Кроме того, мелкосерийное производство позволяет обеспечить высочайшую степень контроля качества отливки. Мы выпускаем литье, которое используется в том числе и для нужд военно-промышленного комплекса, где предъявляются высокие требования к качеству выпускаемой продукции.
Сейчас мы стараемся использовать в своих целях и кризис. Когда нет большой загрузки, мы все усилия прикладываем к приведению в соответствие оборудования. За последнее время мы сами полностью сделали капитальный ремонт формовочных машин, что обеспечивает высокую производительность труда.
И чтобы подойти к выходу из кризиса подготовленными, мы ведем работу по модернизации литейного производства в целом. Это процесс невозможен без существенных инвестиций в инновационное производство. Современные требования и конкурентная среда на рынке производства литья заставляют ужесточить контроль выпускаемой продукции. Поэтому в литейном производстве Уральского компрессорного завода в июле была введена в эксплуатацию модернизированная земельная лаборатория. Она обеспечивает межоперационный контроль технологической цепочки изготовления литейной продукции.
— Что из себя представляет земельная лаборатория?
— Это один из первых наших инвестиционных проектов, направленных на качественное изменение производственного процесса.
Словом «земля» литейщики называют формовочную смесь, из которой создается форма для будущей отливки. От качества смеси во многом зависит и качество получаемого изделия. Качество материалов для формовочных смесей подтверждается сертификатами на продукцию, которые зачастую оказываются не соответствующими заявленным характеристикам.
В прежние времена приходилось щупать, нюхать, мять материал, чтобы понять, насколько он хорош. Работали профессионалы со стажем в 40 лет и более, которые могли определить качество на глаз. Но жизнь идет вперед, и мы внедряем новые методы. Наша новая лаборатория позволит нам знать, с какими материалами приходится работать, выдвигать обоснованные претензии поставщикам.
Если мы освоим стальное литье и высокопрочный чугун, то должны более тщательно подойти к контролю и учету материалов в цепочке технологии изготовления отливок.
— Каков срок окупаемости проекта?
— Инвестиции в новое оборудование составили порядка полутора миллионов рублей. Мы предполагаем, что оно полностью окупится в течение двух лет. В первую очередь — за счет улучшения качества нашей продукции.
— Какие у вас предполагаются следующие шаги по модернизации производства?
— Следующий шаг в модернизации производства — это замена индукционных печей. Наши печи, к сожалению, имеют большой физический и моральный износ, а также малый объем. В ближайшее время мы планируем демонтировать их и установить новые, более современные, производительные, отвечающие всем требованиям Ростехнадзора. Сейчас инвестиционный план по замене индукционных печей находится в стадии согласования.
Следующий шаг в модернизации — механизация участка подготовки производства литья. За последние 50 лет в нашем цехе технологии на этом участке практически не менялись. Мы же хотим свести к минимуму ручной труд, заменить его автоматическим.
Мы уверены, что это нам вполне по силам.
— Как вы решаете кадровый вопрос? У вас достаточно сложное производство, где нужны квалифицированные кадры. Сотрудничаете ли вы с какими-то учебными заведениями?
— Специалисты и руководители участков литейного производства — молодые. Они 3—4 года назад пришли из УГТУ-УПИ и внесли свежее представление об организации производства и улучшении технологии производства литья. Именно они являются главными застрельщиками внедрения новых технологий в производстве.
Что касается молодых рабочих, то мы самостоятельно ведем их подготовку на базе нашего технологического отдела при участии учебного центра Уральского компрессорного завода. Выпускаем специалистов по таким профессиям, как формовщик, стерженщик и плавильщик, некоторым другим. Самостоятельно готовить специалистов приходится потому, что на нынешнем рынке труда в Екатеринбурге нет готовых кадров по таким специальностям.
— Как вы оцениваете перспективы литейного цеха?
— В целом ситуация постепенно начинает улучшаться. Наблюдается тенденция к возвращению докризисных объемов производства. Старые заказчики, снижавшие закупки во время кризиса, постепенно наращивают объемы производства. Появляются новые клиенты, которые во время кризиса размещали у нас пробные заказы. Сейчас, получив положительный опыт, они наращивают объемы поставок. Уверен, что конец кризиса не за горами. И мы подойдем к нему во всеоружии.
Уральский компрессорный завод наращивает производство
7 мин.
Опубликованно: 2 августа 2010