/Rusmet.ru, Валерий Фортунин/ Удельный вес электрометаллургии в украинском ГМК не особенно велик. В целом в стране могут плавить спецстали различных марок лишь 14 электропечей. Половина из них простаивает. Наиболее мощный комплекс находится в Запорожье, где расположены ОАО «Днепроспецсталь» и профильный институт УкрНИИспецсталь (Украинский научно-исследовательский институт специальных сталей, сплавов и ферросплавов), занимающийся решением задач в этом сегменте металлургии. Еще есть Донецкий электрометаллургический завод, а также более мелкие производства.
Наука выжила
Объемы производства нержавейки традиционно были намного меньше, чем выпуск обычного проката. Но и качество было другого уровня. Не зря и металлургия в Запорожье рождалась с «Днепроспецстали», а потом уже появилась и «Запорожсталь». Ведь специально для них и был построен Днепрогэс. Логика говорила о том, что при наличии обильного источника электроэнергии рациональнее варить сталь в электропечах. Но это касалось, все же, особых марок, а вот привычные и более необходимые в строительстве и машиностроении стали все же было решено получать в мартенах.
Флагман научной мысли в электрометаллургии в Украине – институт УкрНИИспецсталь – был основан в Запорожье 22 февраля 1962 года по Постановлению Совета Министров УССР как отраслевой научно-исследовательский институт, головной в СССР по научно-техническому обеспечению производства и эффективного применения специальных сталей, сплавов и ферросплавов. Союз распался, а институт продолжает существовать и хорошо известен специалистам отрасли.
Науке, как всегда, пришлось труднее других, когда пришлось отстаивать свое место на рынках независимых стран и зарубежья. Хорошо, что была собственная производственно-испытательная база. Институт выстоял и уже в начале 2000-х наладил производство малотоннажных партий металлопродукции из легированных марок сталей и сплавов. В сортаменте опытного завода значились поковки, горячекатаный и холоднокатаный прокат из инструментальных, быстрорежущих, штамповых, коррозионностойких сталей, жаропрочных и прецизионных сплавов.
В условиях мини-завода стали выполняться мелкосерийные заказы в широком размерном диапазоне: холоднокатаные ленты толщиной от
Итоги года еще не подведены. Но главное – тенденции. Так вот, первое полугодие 2009 года институт завершил с уровнем доходов 81,6% от соответствующего периода 2008 года. Несмотря на спад в спецметаллургии и машиностроении наибольших результатов добились лаборатории порошковой металлургии, спецметаллургии, вакуумной металлургии, кузнечно-прессового и прокатного производства, физического металловедения и аналитический отдел, объемы работ которых составили 95-100% от прошлогодних. Такие высокие показатели были получены благодаря опытно-экспериментальному производству, сотрудничеству с ОАО «Мотор-Сич», ОАО «Днепроспецсталь», Минпромполитики, коммерческими фирмами, заказчиками наукоемкой металлопродукции из никелевых жаропрочных, высоколегированных, коррозионностойких и инструментальных сталей.
Согласно рекомендации российской ассоциации «Союз Авиационного Двигателестроения» (АССАД) институт начал процедуру подготовки к аккредитации, что позволит осуществлять поставки наукоемкой металлопродукции из спецсплавов для комплектации ответственных узлов авиатехники. Это решение было поддержано генеральным директором ОАО «Мотор-Сич» В.А. Богуслаевым и президентом ассоциации «Союз авиационного двигателестроения» В.М. Чуйко.
В институте проведена модернизация установки нанесения комплексных нитридных покрытий на инструмент, которая позволяет исключить поток микрокапель на напыляемую поверхность и формировать нанопокрытия на основе Zr, Al, Ti и других элементов, т.е. авиастроители смогут полнее использовать потенциал института. Поэтому в преддверии Нового года настроение у сотрудников института все-таки праздничное. Ведь и следующий год обещает быть не хуже уходящего.
Не бороться, а использовать
У флагмана украинской электрометаллургии завода «Днепроспецсталь» в последнее время выявилась довольно положительное свойство – не падать духом. К сожалению, процесс выживания и поиска своего места на мировом рынке спецсталей проходил довольно сумбурно для предприятия. Работники устали запоминать имена новых руководителей. Акции предприятия переходили из одних рук в другие. А каждый новый хозяин продвигал свои кадры. И так продолжалось довольно длительное время. Это, естественно, не способствовало стабилизации обстановки на предприятии и тормозило стратегию развития производства. Лишь с приходом на должность генерального директора американского менеджера Даниэля Валка в 2006 году предприятие начало стабилизироваться. Впрочем, в мае 2009-го Валк перешел на работу в инвестиционную компанию «Конкорд Капитал».
Прояснились цели и задачи, определились основные приоритеты, укрепилась уверенность в своих силах. На завод возвращались профессионалы, у людей появилась уверенность в завтрашнем дне. Потом наступил кризис. Пришлось работать в условиях резкого снижения объема заказов, а, следовательно, надо было решать проблемы занятости и оплаты труда. Больше всего на заводе боялись оттока кадров. Ведь кризис временный, а потом возвращать людей назад – дело хлопотное. Тяжелым грузом лежал на бюджете предприятия и соцкультбыт. Тем не менее, кризисное время было решено использовать с максимальной пользой для предприятия, т.е. воспользоваться простоем мощностей для их модернизации.
Вот и получилось, что в разгар финансово-экономического кризиса было принято решение о закупке уникального оборудования немецкой фирмы Loeser GmbH стоимостью 2,2 млн. евро. Полгода велась активная работа по программе установки новой шлифовальной линии, и вот 19 мая в прокатном цехе была получена первая продукция линии финишной обработки проката 120/280. Это позволило «Днепроспецстали» не только увеличить портфель заказов, но и освоить новые рынки. Ведь подобного оборудования не было во всей Европе!
Но это были еще не все новинки. Спустя два месяца, 16 июля, ко Дню металлургов в цехе испытаний ввели в эксплуатацию новую машину TIRA—test для испытания металла на кручение при высоких температурах. Изготовили ее в Германии по спецзаказу. Стоимость новинки – более 1,3 млн. грн. До этого специалистам цеха испытаний приходилось работать с оборудованием еще советского образца. Установка СМЭГ-10Т, выпущенная в 1967 году Армавирским заводом испытательных машин, давно требовала замены: нагрев металла можно было проводить только в ограниченном диапазоне – от 600 до 12000С. Да и за точность показателей ручаться было нельзя: из-за использования всего одной термопары погрешность при определении температуры могла составлять до 50С. Но куда больше огорчений и финансовых потерь приносили претензии покупателей. Проблему необходимо было решать, как можно скорее. Особенно учитывая тот факт, что аттестацию на устаревшем оборудовании проходили достаточно дорогостоящие виды продукции – нержавеющие сплавы на основе никеля и трубная заготовка.
Теперь машина для испытаний TIRA-test работает в температурном интервале 400-13000С. Точность определения температуры до 10С достигается за счет трех термопар. Нагрев ведется в автоматическом режиме, все показатели отображаются на дисплее в виде графиков. Данные по проведенным испытаниям сохраняются в памяти компьютера, а протоколы печатаются автоматически в соответствии с заданной формой.
Ноябрь также улучшил настроение заводчан. Так, 19 ноября в копровом цехе впервые испытали очередную новинку – анализатор сплавов Niton. Это не только облегчило процессы определения химических составов и марок сплавов, но и сделало предприятие единственным на Украине обладателем такого агрегата.
Анализатор очень прост в использовании – навел на любое металлическое изделие, нажал на кнопку и через 3-15 секунд на сенсорном экране высветится весь химсостав с процентным соотношением каждого элемента. Оборудование одновременно определяет 24 элемента. Новый спектрометр применяется для многих задач неразрушающего контроля, включая анализ сплавов, а также контроля изделий на содержание вредных компонентов. С его помощью можно определить химсостав мелких металлических предметов, что важно для определения состава шихты при выплавке уникальных сплавов.
А 25 ноября на «Днепроспецстали» сдали в эксплуатацию новый ввод природного газа пропускной способностью 15 тыс. куб. м в час. Таким образом, на предприятии завершена программа реконструкции системы внешнего газоснабжения. Новый ввод природного газа дает возможность стабильно работать, получать заявленные лимиты газа, но главное – позволяет думать о будущем, о реконструкции производства, о внедрении энергосберегающих технологий и снижении себестоимости продукции.
Говоря об итогах работы, отметим, что в январе-ноябре 2009 года предприятие сократило производство готового проката на 49,1% по сравнению с аналогичным периодом 2008 года – до 142 тыс. т, стали – на 49,8%, до 234 тыс. т. Данные не вызывают особого оптимизма, но как к этому относятся работники предприятия? Они понимают, что кризис надо пережить. В свою очередь, этому помогают администрация и профсоюз. Так, с марта по сентябрь 2009 года было выплачено 9,7 млн. грн. из «Фонда социальной поддержки», а тем, кто трудится на две трети тарифной ставки, с начала года уже выплатили 9,0 млн. грн. Такая вот антикризисная политика.