Газета «Энергетика и промышленность России», № 13 (129) июль 2009 г.
Дно кризиса в сталелитейной промышленности пройдено, объявили в начале июля аналитики банка Credit Suisse, основывающие свои прогнозы на потенциале роста крупнейших компаний России.
Однако эксперты «Энергетики и промышленности России» считают, что до уверенности в благополучном выходе российских металлургов из кризиса еще далеко. Тем более что многие проблемы российской металлургии и ее ориентированных на ТЭК подотраслей сложились задолго до тревожной осени 2008 года.
Михаил Родионов, заместитель генерального директора информационно-аналитической группы Rusmet:
– На мой взгляд, не стоит делать далеко идущие выводы ни из сообщений об открытии новых производств и цехов, ни из известий о банкротствах металлургических комбинатов, тем более что инициаторами значительной части банкротств стали собственники, действующие по принципу «кризис все спишет». Не стоит и привязывать проблемы российских металлургов исключительно к последствиям мирового кризиса, тем более что первые признаки спада производства появились в июне-июле минувшего года, когда спираль финансового кризиса в России только начала раскручиваться. Это явление можно объяснить тем, что первыми под удар попали крупные потребители металлопроката. Но есть и другая причина, связанная с несбывшимися ожиданиями по реализации инфраструктурных проектов, таких, как разрекламированное «Доступное жилье». Мировой кризис кредитной системы практически совпал с российским кризисом ожиданий, не подкрепленных мерами по стимулированию реального спроса. Неспроста металлургические компании не спешили выстраиваться в очередь претендентов на получение кредитов под гарантии государства. Занимать деньги в условиях кризиса стоит только при близкой к стопроцентной уверенности, что продукция предприятия найдет спрос.
– Кто же может рассчитывать на гарантированный сбыт в условиях всеобщей нестабильности?
– В настоящее время относительно уверенно чувствуют себя предприятия, которые работают на нефтегазовый сектор, прежде всего производители труб большого диаметра. Аналогичную картину дает и статистика, показывающая расклад потребления трубной продукции по регионам. Если в машиностроительных регионах и регионах, бывших до недавнего времени центрами активного жилищного строительства, оно явно пошло на спад, то доля потребления труб, приходящихся на регионы Уральского федерального округа, выросла в январе-мае до 43 процентов по сравнению с 34 процентами аналогичного периода минувшего года. Среди субъектов УрФО лидирует Тюменская область, доля которой составляет 40 процентов общего потребления труб на внутреннем рынке.
Кроме того, российских трубников поддерживает экспортное направление, которое сочетается с опережающим снижением импорта. Итоги первых пяти месяцев 2009 года показывают, что видимое потребление труб сократилось на 42 процента относительно аналогичного периода прошлого года, экспорт вырос на 25 процентов, импорт сократился на 51 процент.
Сложнее приходится тем компаниям, которые ориентируются на строительство, машиностроение и другие находящиеся в стагнации отрасли, в том числе производителям спецсталей, строительного сортамента. Причина недостаточной востребованности их продукции связана не только с сокращением внутреннего спроса, но и с качеством продукции, не вполне устраивающим потребителей. Пример – российские производители торгового оборудования, предпочитающие закупать прокат из нержавеющей стали не у себя дома, а за границей.
Еще одна проблема российской металлургии, не менее важная, чем необходимость модернизации производства, – проблема логистики в сочетании с проблемой железнодорожных тарифов. Большинство металлургических заводов строилось не по принципу близости к рынкам сбыта, а на площадках, наименее досягаемых для самолетов предполагаемого противника. В лучшем случае место выбиралось исходя из соображений близости к источникам электроэнергии и сырья.
Одна из причин, по которой мы проигрываем металлургам Китая, связана с тем, что крупные метзаводы построены там в последние 5–15 лет. К тому же отдельным китайским заводам повезло с месторасположением.
– Итак, восстановление внутреннего спроса – не гарантия того, что продукция российских металлургов найдет потребителя. Кто окажется в выигрыше, когда кризис завершится?
– В выигрыше окажутся те, кто успел модернизировать производство до соответствующего международным требованиям уровня. Наглядный пример – производители труб, которые держатся на плаву благодаря конкурентоспособности своей продукции. Еще одно перспективное направление развития – курс на создание небольших заводов с оптимальной организацией производства, позволяющей вернуть инвестиции в максимально сжатые сроки, в том числе электрометаллургических заводов. В настоящее время в России строится несколько таких предприятий. Одно из них – Волжский электрометаллургический завод по производству сортового металлопроката (Ивановская область), который строится по схеме, применяемой для стран с жестким сырьевым и энергетическим дефицитом. Суть организации производства – в максимальной сепарации металлолома с отделением неметаллических частей и цветного металла, разделением углеродистых и нержавеющих сталей. В результате на выходе, перед загрузкой в печь, получается практически чистая сталь, которая не нуждается в дополнительных легирующих добавках и длительной плавке.
Андрей Воронин, исполнительный директор ассоциации «Спецсталь»:
– Российский рынок спецсталей действительно оказался в числе отраслей, несущих наибольшие убытки от последствий финансового кризиса. С января по март 2009 года производство нержавеющей стали сократилось на 60 процентов по сравнению с аналогичным периодом минувшего года. Другое дело, что эта тенденция не ведет к серьезным перебоям в работе меткомбинатов, потому что производство спецсталей много лет было одной из незаметных составляющих российской металлургии.
Сегодня Россия остается одним из мировых лидеров по выплавке стали, занимая по общему объему производства четвертое место в «большой десятке» стран-производителей (первое место занимает Китай). Но если оценивать не по суммарной выплавке, а по доле, которую занимает нержавеющая сталь в общем объеме производства, то наши достижения выглядят значительно скромнее. Для России этот показатель составляет всего 0,19 процента от общего объема, для Китая, вышедшего в последние годы на первое место по производству нержавеющей стали, – 1,4 процента, для Японии и США – соответственно 2,1 и 2,9 процента.
Это связано и с тем, что производство нержавеющей стали до сих пор осуществляется «в нагрузку» к основному профилю металлургических заводов – производству углеводородистых сталей, и с технологическим отставанием наших производителей, и с отсутствием государственной программы по развитию спецметаллургии, даром что спрос на нержавеющие и специальные стали растет из года в год, в том числе и в ТЭК.
В результате мы имеем парадоксальную ситуацию: обладая огромными запасами никеля, лома, ферросплавов, Россия ввозит готовую продукцию, произведенную из нашего же сырья. Основная статья российского экспорта – литая заготовка, продукция первого передела. Пока что нам удается поддерживать конкурентоспособность на мировом рынке за счет сравнительно недорогой электроэнергии, сырья и стоимости рабочей силы, но никто не обещает, что эти преимущества будут работать вечно.
Экспортируем мы и продукцию из нержавеющей стали, но она находит спрос преимущественно в странах бывшего СССР, энергетика которых основана на оборудовании советского производства и не может обойтись без продукции из российских спецсталей. Основные направления российского экспорта – Украина, Казахстан, наконец, страны Прибалтики, в которых по‑прежнему работают построенные еще в СССР АЭС.