Вчерашние мечты о завтра

Глобальная конкуренция, в которую сегодня вовлечены предприятия как черной, так и цветной металлургии, заставляет их направлять усилия на снижение затрат на всех стадиях производства

Металлургические предприятия страны обеспечивают примерно десятую часть налоговых платежей во все уровни бюджетов РФ. Как потребитель продукции и услуг естественных монополий металлургия использует от общепромышленного уровня треть электроэнергии, четверть природного газа, десятую часть нефти и нефтепродуктов.

Неудивительно, что в инвестиционном отношении металлургический сегмент российской экономики можно назвать успешным. Фактически сегодня он прошел этап консолидации, и теперь почти на всех предприятиях приняты или разрабатываются долгосрочные инвестиционные программы, предусматривающие масштабные финансовые вливания в реконструкцию и модернизацию производства.

Если говорить об инновационном процессе, то он в металлургии Сибири идет недостаточными темпами. Это и есть основная проблема этого сегмента. Ведь чтобы конкурировать с западными производителями на равных, отрасли необходимо создание мощностей по выпуску конкурентоспособной продукции с высокой долей добавленной стоимости. То есть — с наибольшей долей переработки.
Борьба за производительность

На деле иная ситуация: например, в экспорте цветной металлургии 80% приходится на основные первичные металлы и только 10% — на продукцию более высоких переделов (прокат и другие металлоизделия).

На развитие металлургии оказывает большое влияние глобализация экономики. В результате можно выделить несколько основных тенденций: усиление роли крупных интегрированных компаний на мировых рынках, обострение конкуренции на внешних рынках и в связи с этим снижение затрат производства металлопродукции.

Доля России в мировом производстве основных видов цветных металлов (алюминия, никеля, меди, цинка, свинца, олова) составляет около 8,5%. На экспорт поставляется около 80% от общего производства основных цветных металлов и 70% редких металлов.

На рынках металлопродукции российские предприятия сегодня испытывают усиливающееся давление со стороны третьих стран, в первую очередь Китая, Индии, Бразилии. Это вызвано тем, что при низких затратах производства и высококачественной рудной базе эти государства сумели привлечь значительные иностранные инвестиции для создания современной металлургической промышленности.

Чтобы противостоять новым сильным игрокам, металлургическая отрасль требует существенных вложений в техническое перевооружение производства, а это по силам лишь крупным металлургическим компаниям. Доля инновационно активных предприятий в цветной металлургии составляет сегодня порядка 11%. И до половины всех инноваций связаны с изменениями технологического процесса.

Например, не так давно компания «РУСАЛ» сообщила о вводе в эксплуатацию опытного участка по производству коллоидной анодной массы. Коллоидный анод — составляющая проекта компании по разработке новой технологии производства алюминия. Главная цель этого проекта, который претворяется в жизнь силами Инжинирингово-строительного дивизиона ОК «РУСАЛ», — «создание идеального электролизера Содерберга, который при минимальном воздействии на окружающую среду и экономном расходе сырья по своим параметрам производственной эффективности не уступает технологии обожженных анодов». Внедрение коллоидного анода повысит производительность на единицу оборудования при значительном снижении выбросов.

Общий объем инвестиций в разработку новой технологии составляет около 25 млн долларов, все работы и тестирование с 2006 года осуществлялись на экспериментальной площадке Красноярского алюминиевого завода (КрАЗ), здесь же в апреле этого года был запущен опытный участок производства коллоидной массы.

Сегодня коллоидная анодная масса используется на 20 электролизерах КрАЗа. После успешного окончания испытания технология будет применена в пяти корпусах завода. Планируется, что в 2010–2015 годах эта технология будет внедрена на всех предприятиях и производствах ОК «РУСАЛ», работающих по технологии Содерберга — Братском, Иркутском, Новокузнецком, Волгоградском алюминиевых заводах.
Перспективы в цвете

Финансовая ситуация на рынке цветных металлов позволяет компаниям реализовывать и целый ряд крупных проектов. В 2005–2006 годах российские предприятия цветной металлургии перешли от стратегии модернизации металлургических производственных мощностей к комплексному или даже опережающему развитию добывающих мощностей и расширению сырьевой базы. Российские и зарубежные компании в 2007–2010 годах инвестируют в развитие сырьевой базы не менее 150 млрд рублей.

Вследствие ограниченности разведанных запасов рудного сырья и увеличение экспорта вторичного сырья российские предприятия цветной металлургии перешли от стратегии модернизации производственных мощностей к комплексному или даже опережающему развитию добывающих мощностей и расширению сырьевой базы. Это обусловлено как ростом мировых цен на металлы и изменением структуры доходов компаний цветной металлургии (роста доли доходов в сегменте добычи и обогащения), так и завершением процесса консолидации. Кроме того, сейчас реализуется и планируется ряд крупных проектов по строительству металлургических заводов (алюминиевых, цинковых, медных), а также разработке новых месторождений. Возведение заводов с нуля и масштабное наращивание производственных мощностей в ходе реконструкции является новой тенденцией в цветной металлургии.

Среди наиболее значимых, отмеченных аналитиками, называются проекты «Норильского никеля» — строительство ГОКов на месторождениях Читинской области (в частности, Бугдаинском и Быстринском). Кроме того, Быстринское входит в число участков, разрабатываемых ГМК «Норильский никель» в рамках осуществляемого совместно с Инвестиционным фондом РФ проекта «Создание транспортной инфраструктуры для освоения минерально-сырьевых ресурсов юго-востока Читинской области». На условиях государственно-частного партнерства в 2007–2011 годах из средств Инвестфонда планируется профинансировать 69% от стоимости строительства железной дороги, соединяющей месторождения с Транссибирской железной дорогой. Остальное финансирование обеспечит ГМК «Норильский никель». Общий же объем средств, необходимых для строительства железной дороги, оценивается почти в 2 млрд долларов.

К числу других глобальных инвестиционных проектов стоит отнести строительство алюминиевого завода в Иркутской области (Тайшетский район) мощностью 750 тыс. тонн первичного алюминия в год, которое заявлено ОК «РУСАЛ». В состав предприятия войдут электролизное производство, приемное устройство глинозема и газоочистные сооружения, литейное производство, производство обожженных анодов, объекты энергетического хозяйства. Бюджет проекта — около 2,5 млрд долларов. Общий объем инвестиций в 2008 году — более 700 млн долларов. На выполнение строительно-монтажных работ будет потрачено 60% суммы инвестиций в этом году, оставшаяся часть — направлена на закупку необходимого оборудования. В ближайшее время начнется сооружение корпусов электролиза, газоочисток, литейного отделения, кремниево-преобразовательной подстанции, а также объектов энергетики и инфраструктуры. Ввод в эксплуатацию первого пускового комплекса запланирован на конец 2009 года, выход на проектную мощность — на 2011 год.

Другой крупнейший проект с участием ОК «РУСАЛ» — Богучанское энергометаллургическое объединение (БЭМО), которое включает в себя завершение строительства Богучанской ГЭС установленной мощностью 3 тыс. МВт на реке Ангара и сооружение алюминиевого завода мощностью 600 тыс. тонн в год. Ожидается, что запуск первой очереди ГЭС и завода произойдет в 2010 году. Стоимость проекта (без учета затрат на создание инфраструктуры и подготовку ложа зоны затопления гидростанции) оценивается в 3,6 млрд долларов. Финансирование проекта ведется за счет собственных и привлеченных средств ГидроОГК и РУСАЛа.

По всем признакам, в ближайшем будущем не произойдет изменение конъюнктуры на рынке цветных металлов. Таким образом, следует ожидать развития промышленных предприятий, ориентированных на производство и экспорт продукции цветмета.
Не в черном теле

Черная металлургия Сибири сегодня также имеет нацеленность на обновление. На это играет ценовой фактор — стоимость ее продукции неуклонно растет и на мировом, и на внутреннем рынках. Кроме того, немаловажно и то, что практически вся черная металлургия Сибири разделена между федеральными холдингами, а крупные объединения располагают большим количеством ресурсов на модернизацию, нежели единичные предприятия. Следуя этой тенденции, ОАО «Новосибирский металлургический завод им. Кузьмина» (НМЗ, входит в металлургический холдинг Группы компаний «ЭСТАР») продолжает модернизацию цеха листового и трубного производства — на предприятие доставлено новое оборудование трубоэлектросварочного стана «10−50» фирмы ОТО MILLS. Скоро намечен его запуск в эксплуатацию. Новый стан проектной мощностью около 60 тыс. тонн труб в год будет специализироваться на выпуске водогазопроводных труб Ду 15−32 мм с толщиной стенки 2,5–3,2 мм. Первоначально на новом стане планируется освоить производство более трудоемких труб диаметром 15 мм, в дальнейшем — весь сортаментный ряд круглых и профильных труб с периметром до 150 мм. По данным предприятия, итоги работы завода в I квартале показали увеличение объема производства труб на НМЗ до 42,2 тыс. тонн, или на 17% в сравнении с показателем аналогичного периода прошлого года.

Кроме того, на НМЗ организуется участок порезки широких длинномерных непрерывно-литых слябов. Создание этого производства позволит снизить сырьевую зависимость от поставщиков и сократить стоимость одной тонны заготовки для стали 810 на 9,3%. Срок организации участка, по оценке специалистов, составит шесть–восемь месяцев. Цена проекта — около 15 млн рублей при окупаемости полтора–два месяца.

Обновляет свои активы, расположенные в Сибири, и другой крупный холдинг — «Евраз». На ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ЗСМК) реализуется программа реконструкции производства. В прошлом году проведен капитальный ремонт доменной печи № 1 производительностью 4,5 тыс. тонн чугуна в сутки. В результате выбросы газов и пыли в атмосферу сократились на 2 тыс. тонн в год. Также введена в строй коксовая батарея № 1 производительностью 750 тыс. тонн кокса в год.

На Новокузнецком металлургическом комбинате (ОАО «НКМК») в прошлом году введена в эксплуатацию кислородная станция в цехе разделения воздуха, проведен капитальный ремонт с элементами модернизации на доменной печи № 5, позволивший сократить расход кокса и железа на тонну чугуна и повысить производительность печи. А в этом году в электросталеплавильном цехе комбината запущена в опытно-промышленную эксплуатацию установка вакуумирования стали производительностью 620 тыс. тонн в год. Это должно обеспечить чистоту рельсовой стали от неметаллических включений (согласно требованиям РЖД), что позволит освоить выпуск рельсовой продукции по зарубежным стандартам.

В целом объем инвестиций «Евраза» в ближайшие пять лет в реконструкцию рельсового производства НКМК — примерно 200 млн долларов, производственные мощности составят до 750 тыс. тонн рельсов в год. В создание нового производства арматурного проката на НКМК будет вложено примерно 80 млн долларов, ввод в эксплуатацию рассчитан на июнь–июль 2009 года (производственные мощности — 400 тыс. тонн проката в год).

Также в инвестиционную программу компании входит создание мощностей по производству толстого листа на производственной площадке ЗСМК. На эти цели будет выделено примерно 500 млн долларов, ввод в эксплуатацию намечен на декабрь 2010 года (производственные мощности на первом этапе составят 800–850 тыс. тонн в год). Цель данного проекта — удовлетворение растущего спроса на толстый лист в сибирском и дальневосточном регионах России.
Борьба с истощением

Металлургические компании наращивают объемы выпуска продукции — это требует увеличения добычи. Кроме того, сегодня одной из основных проблем, с которыми может столкнуться добывающая промышленность как важная составляющая металлургического комплекса, может стать истощение разрабатываемых месторождений. В связи с этим необходимы реконструкция и обновление соответствующих активов.

Например, на ОАО «Евразруда» (горнорудное предприятие «Евраза) с 2006 года начата реализация инвестиционной программы по модернизации добывающих активов, рассчитанной до 2015 года. Ее выполнение направлено на увеличение объемов производства и повышение качества продукции.

В ходе реализации в 2007 году в Кемеровской области в Казском филиале на дробильно-обогатительной фабрике установлена новая дробилка Sandvik. Приступили к работам по углублению главного ствола с целью обеспечения подъема руды с горизонта 160 м. В Мундыбашском филиале смонтированы и введены в работу три новых сепаратора и один грохот «Стек-Сайзер». В Абагурском филиале установлено три грохота «Стек-Сайзер», модернизированы четыре сепаратора, автоматизирована загрузка четырех шаровых мельниц.

В Гурьевске приступили к выполнению проекта строительства нового дробильно-сортировочного комплекса и закупке оборудования для него. В Тейском филиале (Республика Хакасия) начаты работы по вскрытию Центрального карьера, приобретено новое горно-транспортное оборудование, необходимое для увеличения объемов производства. Наконец, в Красноярском крае, в Ирбинском филиале компании завершено капитальное строительство всех объектов на карьере Восточный и приобретено оборудование, необходимое для обеспечения вывода карьера на проектную мощность.

В свою очередь металлурги Гурьевского металлургического завода (ГМЗ, принадлежит «ЭСТАРу»), разглядев тенденцию на необходимость переработки все более истощающихся месторождений, весной этого года представили на рынке мелющие шары повышенной объемной твердости. В их производстве используются разработанные специалистами предприятия технологии производства стали методом микролегирования, то есть малообъемной добавки легирующих компонентов и ее термообработки. Повышенная твердость позволяет добиваться лучшего размельчения рудных материалов — в итоге выше выход полезных компонентов, а значит, более высокая производительность обогащения.
Конъюнктура сохранится

В Стратегии развития металлургической промышленности РФ на период до 2015 года, разработанной Минпромэнерго, есть раздел, посвященный внутриотраслевым проблемам. Очень низкий показатель имеет коэффициент обновления основных фондов (в настоящее время не превышает 2% в черной и 2,7% в цветной металлургии; необходимо его увеличение до 3,5–4% в 2010 году, до 4,5–5% в 2015 году). Высока ресурсоемкость производства продукции металлургии в натуральном выражении (по сравнению с зарубежным уровнем материалоемкость выше на 7–10%, энергоемкость — на 15–25%, трудоемкость — в 2–2,5 раза; то есть необходимо снижение ресурсоемкости на 5–7% в 2010 году, на 13–15% в 2015 году).

В целом понятно, что повернуть в нужное русло сложившуюся систему производства и потребления в металлургии — задача непростая. Для расширения внутреннего спроса на металлопродукцию, а также активизации инновационной деятельности потребуется решение неотложных задач в машиностроении и сопутствующих отраслях.

Пока отечественная металлургия уверенно смотрит вперед во многом благодаря благоприятной конъюнктуре, сложившейся на внешнем рынке. Ведь отрасль находится сегодня в состоянии глобальной конкуренции. По оптимистичным прогнозам, эта ситуация сохранится и дальше.

Негативные факторы, которые могут вызвать торможение развития этого сектора, зависят от активности Китая, который включился в процесс возведения производственных мощностей для переработки меди и может снизить импорт этого металла в пользу концентрата. Кроме того, на данный момент все сильнее обостряется конкуренция со стороны более дешевых производств алюминия и стали Китая. Пока ситуация на рынке не позволяет говорить о серьезном переломе тенденций.