Информация
Предприятия
Публикации
Рынок труда
Ноу-Хау
Снабжение и сбыт
Прайс-листы
Доска объявлений




Услуги и сервисы Rusmet.Ru
Web-студия
Реклама
Подбор персонала
Контакты
Информеры
Индексы цен
Новости

Посетителей
Сегодня ...13
На сервере ...0

TopList
Круглосуточная поддержка



Публикации

"Уральский рынок металлов", № 11, 2002 г.


Директор по перспективному развитию ОАО НТМК М.И. Аршанский

Чудеса реконструкции


В 2002 году исполнилось 10 лет с начала реконструкции на Нижнетагильском металлургическом комбинате.



Подводя итоги прошедшего десятилетия, которое, без всякого преувеличения, преобразило Нижнетагильский металлургический комбинат, следует вспомнить, каким оказалось начало 90-х гг. 20 века для тагильских металлургов. Ситуация на комбинате тогда сложилась очень непростая. В системе Министерства черной металлургии на протяжении многих лет НТМК была четко определена роль заготовочного производства, то есть предприятие выпускало в основном продукцию для дальнейших переделов, заготовки различного рода.

Существующая в советское время система централизованного планирования сводилась к тому, чтобы никто не оставался без работы. Например, с «Запсиба» на НТМК везли слитки, здесь на блюминге из них катали квадратную заготовку и отправляли дальше, на другой завод. Эта схема работы была обычной. Таким образом решалась проблема избыточных мощностей (уже тогда она существовала в стране!). Однако производство на металлургических заводах было несбалансированным. На том же «Запсибе» существовали избыточные сталеплавильные мощности, но недостаточно было прокатных цехов. Поэтому Западно-Сибирский комбинат загружали производством слитков, затем везли их из Новокузнецка на Урал, через полстраны. Заготовку, катаную на Урале, отправляли обратно в Сибирь – теперь уже в Новосибирск. Воспринимались многокилометровые путешествия металла по стране как нечто само собой разумеющееся, потому как никто не считал затраты на перевозку, да и тарифы МПС были минимальными. Не существовало реальных цен, а значит, не было реальной стоимости и понимания реальных затрат. Железнодорожникам перевозки тоже были выгодны – обеспечивалась полная загрузка мощностей, что было главной задачей.

Все послевоенные десятилетия Нижнетагильский комбинат прирастал мощностями. Построили новый конвертерный цех, потом блюминг. В то же время в рационализацию производства деньги не вкладывались. К началу 90-х НТМК подошел с устаревшими сталеплавильными агрегатами. На комбинате работали два мартеновских цеха, один конвертерный. Однако не было непрерывных разливок стали. Поэтому металлопродукция производилась с большим количеством отходов. Комбинат, по сравнению с другими металлургическими предприятиями, при том же количестве выплавляемой стали давал проката значительно меньше. Мартеновское производство, разливка в изложницы приводила на сортаменте, выпускаемом НТМК, к большим расходным коэффициентам. Например, в колесопрокатном, бандажном, рельсобалочном цехах около 30% высококачественного металла уходило в технологическую обрезь.

После того как комбинат стал самостоятельным и акционировался, долго продолжаться так не могло. Появилось понимание, что в новых рыночных условиях комбинат не сможет выстоять, если в кратчайшие сроки не будет проведена реконструкция – прежде всего, сталеплавильных мощностей. Это стало ключевым вопросом всей экономической деятельности предприятия. Экономику определяло сталеплавильное производство. При имеющемся расходном коэффициенте при разливке стали в изложницы об успешном развитии не могло быть и речи.

Техническую политику в части реконструкции, естественно, определило руководство и технические службы комбината. Работали самостоятельно. В те первые годы перехода в рыночные условия работы конъюнктура была такова, что цена продаваемого металла, особенно за рубеж, складывалась достаточно высокой, а стоимость на «входе» – сырья, энергоресурсов, железнодорожных перевозок – была низкой. Поэтому прибыль получалась немалая. И решение было принято единогласно – всю прибыль направить на техническую реконструкцию. За счет этой прибыли многое удалось сделать.

Прежде всего, было выполнено решение о строительстве машины непрерывного литья заготовок для колесобандажного производства, в котором существовали самые высокие расходные коэффициенты металла. И по ходу его осуществления было решено приспособить МНЛЗ для разливки рельсовых заготовок. Таким образом, машина непрерывной разливки № 1 должна была обеспечить заготовкой производство металлопроката транспортного назначения. Тогда и началось сотрудничество НТМК с австрийской фирмой «Фест-Альпине», одной из ведущих кампаний мира в области строительства МНЛЗ, на счету которой самое большое количество созданных установок. Надо сказать, что до этой поры российские, в том числе и тагильские металлурги, обходились в основном собственными силами. На заре существования НТМК такой прецедент, правда, был создан – в 1937 г. с помощью английской фирмы «Деви Юнайтед» был пущен бандажный стан. На этом сотрудничество с зарубежными специалистами прервалось почти на 55 лет.

Строительство машины непрерывного литья потребовало создания большого количества вспомогательных объектов – новых пролетов конвертерного цеха, очистных сооружений, водоподготовки, подстанции энергоснабжения и вызвало дополнительные капитальные вложения. Построенное «с запасом» пригодилось через несколько лет, когда Нижнетагильский металлургический комбинат приступил к сооружению следующих двух МНЛЗ. Первую машину построили с помощью «Фест-Альпине», по ее базовому инжинирингу, но часть оборудования изготовили на «Уралмаше» и других российских предприятиях. Вторая машина была полностью заказана на «Уралмаше», третья – строилась по той же схеме, что и первая.

Новые объекты возводились не только из соображений технической модернизации производства. Пришла пора серьезно заняться экологическими проблемами. В этот период был создан новый цех по переработке отвальных шлаков, которых немало накопилось за долгие годы работы комбината. Из отвалов весьма эффективно извлекались металлические фракции и производился шлаковый щебень. Это был еще один пример сотрудничества с зарубежными партнерами НТМК – немецкой фирмой «Клекнер Хумбольд Дойц», которая поставила на комбинат оборудование.

Реконструкция четырех линий по штамповке огнеупоров на ОГП, выполненная совместно с итальянской фирмой «Сакни», позволила выпускать огнеупорные материалы высокого качества и отказаться от импортных поставок. Несколько позднее началось строительство печи обжига извести. Надо сказать, что комбинат никогда не имел качественной извести, ее вынуждены были покупать, везти издалека, качество оставляло желать лучшего, а это тоже сказывалось на качестве металла. Поэтому строительство печи обжига извести было признано крайне необходимым. Был проведен ряд конструктивных работ в доменном цехе: в частности, использован новый тип желобов литейных дворов. В колесобандажном цехе появились установки Вагнера.

В 97-98 гг. реконструкция комбината вынужденно затормозилась. На то были серьезные причины. Главная заключалась в нехватке собственных средств. Из-за роста цен на энергоносители и увеличения тарифов на железнодорожные перевозки прибыль комбината уменьшилась. В конечном итоге НТМК оказался на грани банкротства. Новые собственники, которые появились к 1998 г., посчитали, что на собственные деньги реконструкцию проводить нецелесообразно. Но завершение строительства МНЛЗ № 3 и печи обжига извести все же произошло за счет собственных средств.

На этом первый этап реконструкции был завершен. Что он дал? Прежде всего, НТМК стал эффективно работающим предприятием. Из двух мартеновских цехов остался только один, да и в том половина печей остановлена. Три машины непрерывного литья помогли существенно снизить расходные коэффициенты. Это привело к тому, что на комбинате закрылись излишние мощности, а с другой стороны – улучшилось качество металла для трубной заготовки, колес, рельсов, бандажей. Преувеличения в последнем утверждении нет, потому что в конвертерном цехе построили участок вторичной металлургии в составе: установка «печь-ковш» и вакууматор. Используется самая современная технология, соответствующая мировому уровню, – и наилучшая в России. За счет рационализации торговой политики уменьшилось количество продаваемой на сторону заготовки, изменилась структура поставок. В результате перехода на непрерывную разливку стали значительно снизилась себестоимость металла. Все это положительно сказалось на рентабельности работы комбината. В стране есть предприятия, более молодые, построенные на 25 лет позднее, чем НТМК, но работают они нерентабельно по той простой причине, что там за это время ни одной разливки не пустили.

Практически без перерыва начался следующий этап. Активизация работы по реконструкции комбината, безусловно, связана с приходом новых собственников и менеджмента. НТМК сегодня идет дальше. Если раньше деньги вкладывались в основном в сталеплавильное производство, то сейчас пришла очередь прокатного производства. При этом изменилась финансовая политика. Специалисты владельца комбината – «ЕвразХолдинга» разработали и реализуют финансовые схемы, позволяющие привлекать кредиты российских и западных банков. Комбинат пользуется высоким доверием в банковских кругах, поэтому появилась возможность осуществлять реконструкцию не за счет собственных средств, а привлекать заемные средства. Комбинату доверяют, примером может служить недавнее получение кредита в сумме 86 миллионов евро на строительство комплекса четвертой машины непрерывного литья заготовок, которая позволит полностью отказаться от разливки стали в изложницы в конвертерном цехе, а также остановить еще две печи в мартеновском цехе. С другой стороны, комбинат будет производить заготовку, предназначенную Заводу по производству труб большого диаметра.

Сегодня комбинат активно приступил к реконструкции рельсобалочного и колесопрокатного цехов. Это необходимо. Поскольку ужесточились требования железнодорожников к колесам, подвижному составу в связи с переходом на высокоскоростные режимы работы железнодорожного транспорта. Существенную роль в них играют требования безаварийности и безопасности. НТМК адекватно реагирует на них. Составлены технико-экономические обоснования, планируется вложить в эти проекты свыше $ 100 млн.

В колесном цехе реконструкция стоимостью порядка $ 60 млн. пройдет в два этапа. Сначала она коснется средств контроля за качеством, а потом будет выполнена большая реконструкция с заменой прессопрокатного оборудования и установкой дополнительных станков для производства колес нового поколения с s-образным диском. Эти колеса можно будет продавать не только МПС России, но и за рубеж. Эти работы планируются также за счет заемных средств, есть уже и банки, готовые предоставить инвестиции. Очень важно, что эти кредиты выдаются на длительный период: их возвращение произойдет после того, как будет полностью проведена реконструкция и получен экономический эффект. Такого рода «мягкий» возврат заемных средств позволяет комбинату одновременно осуществлять несколько инвестиционных проектов.

Аналогичная работа будет проведена в рельсобалочном цехе, где планируется установить на участке отделки оборудование, позволяющее контролировать качество, и перейти к производству нового поколения рельсов. Комбинат сегодня выпускает рельсы длиной 25 м, в будущем будет выпускать рельсы по 120-125 м, что очень выгодно строителям новых железнодорожных дорог и ремонтникам старых. Именно такие рельсы производят в Европе. Новые рельсы приведут к значительному снижению количества стыков, соответственно, уменьшится количество ударов, уменьшится воздействие на подвижной состав, движение будет более плавным, комфортным. Без преувеличения можно сказать, что на дорогах МПС грядет техническая революция. Комбинат уже имеет документы, которые подтверждают согласие Министерства путей сообщения покупать порядка 150 тыс. т новых рельсов в год. Это одна треть того, что сегодня производится. Но есть уверенность, что МПС через несколько лет увеличит свои заказы. Железнодорожникам тоже требуется время, чтобы подготовиться к работе с рельсами повышенной длины. Тагильские рельсы будут иметь серьезные конкурентные преимущества по сравнению с продукцией других заводов. НТМК планирует перейти на новый метод термообработки рельсов, более дешевый, что приведет, во-первых, к снижению себестоимости, а, во-вторых, к улучшению служебных характеристик. Такие рельсы можно будет экспортировать. Перспективы в этой сфере огромные.

Итак, результаты реконструкции превзошли самые смелые ожидания. Остается пожелать НТМК и в дальнейшем не отходить от своих планов и так же целеустремленно идти вперед.


Показано
Всего ...445
Сегодня ...1


Уральский рынок металлов

Если Вы хотите бесплатно разместить на нашем сервере Ваши публикации, свяжитесь с нами. Мы будем рады сотрудничеству.


09.12.2021/03:53

ВНИМАНИЕ!
Вся торговая деятельность переведа на новый торговый портал trade.rusmet.ru

Логин и пароль для входа в личный кабинет сохранились.