Информация
Предприятия
Публикации
Рынок труда
Ноу-Хау
Снабжение и сбыт
Прайс-листы
Доска объявлений




Услуги и сервисы Rusmet.Ru
Web-студия
Реклама
Подбор персонала
Контакты
Информеры
Индексы цен
Новости

Посетителей
Сегодня ...13
На сервере ...0

TopList
Круглосуточная поддержка



Публикации

В.А.Голубцов
Телефон в Челябинске: +8 3512 510-753


В связи с повышением требований потребителей к качеству металлопродукции на заводах, выплавляющих сталь, производится модернизация сталеплавильного производства. Разработка и внедрение методов внепечной обработки жидкого металла направлено на обеспечение всё ожесточающихся требований потребителя по содержанию вредных примесей, загрязнённости металла неметал- лическими включениями, а также сдаточным характеристикам металлопродукции.

Известно мнение [1], что наиболее однородной по химическому составу и чистой по неметаллическим включениям является жидкая сталь перед выпуском из плавильного агрегата. При проведении последующих операций, связанных с разливкой и кристаллизацией металлического расплава, а, следовательно, с охлаждением металла, происходит снижение растворимости кислорода и серы в железе (10-ти кратное по кислороду и 20-ти кратное по сере) и, как следствие, зарождение и рост вторичных включений. К тому же в ходе разливки металл “получает”, как правило, порцию кислорода и эффект рафинировочных операций, проведённых в ковше нивелируется. Особо негативную роль в снижении качества металла играют, трудноудаляемые, находящиеся в виде строчек в прокате, глинозёмистые включения, а также легкоплавкие, располагающиеся по границам зёрен сульфидные включения. Эти загрязнения провоцируют образование трещин, заворотов и других пороков поверхности на слитках и деформируемом металле, что приводит к снижению выхода годного, повышению трудозатрат на обрезь и зачистку поверхности. Высокая химическая неоднородность металла, анизотропия механических характеристик, низкие специальные свойства (например, коррозионная стойкость, выносливость) ведут к несоответствию фактических (потребительских) свойств металлопродукции сдаточным характеристикам регламентируемых стандартами. Следовательно, в ходе разливки металла необходимо принимать меры, способствующие исправлению существующего положения.

В литейном производстве при получении отливок широко используется модифицирование расплавов в ходе заполнения ими литейных форм. Этот приём применяется, как средство улучшения чистоты стали от включений, глобуляризации их, равномерного распределения в объёме отливок остающихся неметаллических фаз, снижения количества пороков поверхности, приращения механических и эксплуатационных свойств.

Включение операции модифицирования во внепечную обработку металла, подвергающегося в последующем пластической деформации, также позволяет существенно снизить загрязнённость металла неметаллическими включениями, повысить уровень механических характеристик. Модификаторы, имеющие в своём составе химические элементы с более высоким сродством к кислороду, чем традиционный раскислитель алюминий, - щелочноземельные, а также, в ряде случаев, и редкоземельные элементы, позволяют глубоко раскислить металл, достичь более полного удаления образующихся в ходе операции неметаллических включений [1,2].

Присадка в жидкий металл легкоокисляющихся сплавов, какими, как правило, являются модификаторы, наиболее удачен, если он осуществляется путём подачи в ковш проволоки, начинённой реагентом, а не дачей модификаторов в виде кусков [2,3]. Модифицирование металла путём подачи проволоки в ковш связано, в свою очередь, с разного рода недостатками. Велики (до 50%) потери легкоокисляющихся элементов (кальция, алюминия, титана и др.) из-за окисления их покровным шлаком, атмосферным воздухом, футеровкой ковша. Кроме того, для организации работы по этому методу необходимы значительные затраты на приобретение трайб-аппарата (700-800 тыс. руб.), расходуемый материал – проволоку, обслуживание сложного оборудования.

Метод введения легкоокисляющихся элементов на струю стали в ходе разливки (“Модинар”) обладает, по нашему мнению [2], рядом преимуществ. В технологическом плане - существенно повышается эффективность воздействия присадок в виду того, что обработка ведётся непосредственно перед затвердеванием металла. Её результат - не только более глубокое “ химическое” воздействие, выражающееся, например, в получении более благоприятной глобулярной формы включений, но и “физическое”, связанное с изменением условий затвердевания слитка (особенно в случае, если в составе модификатора имеются редкоземельные элементы), а также вследствие инокулирующего действия вводимых в жидкий расплав твёрдых металлических частиц модификатора.

При организации работы по методу “Модинар” могут быть использованы недорогие механические аппараты-дозаторы [4,5]. Разработанное, например нами устройство для подачи модификаторов просто в изготовлении и эксплуатации, размером, в зависимости от ёмкости бункера, 400-500х400-600х1200-1500 мм. Аппарат-дозатор навешивается на ковш или устанавливается на сталевозную тележку. Подающая труба, закреплённая на устройстве, подводится к месту выхода струи металла из ковша и, таким образом, производится дозированная подача материала на струю стали, вытекающую из ковша. Для обслуживания процесса модифицирования не требуется подвод коммуникаций (электроэнергии или сжатого воздуха) и сама операция не вызывает затруднений у обслуживающего персонала. Для обработки металла использовали мелкодроблёные материалы (фракция 1-20 мм) или “чипсы” – пластины размером 5-20х5-20 мм, толщиной 2-3 мм, полученные на установке методом закалки жидкого расплава [6]. “Чипсы” не содержат пылевидных фракций и при введении на струю жидкой стали пироэффект минимальный. Для проведения экспериментов использовали сплавы на основе кремния, содержащие в разных композициях магний, кальций, барий, редкоземельные металлы (РЗМ), алюминий и титан. Роль каждого элемента и его содержание в лигатуре, а затем и обработанной ею стали строго предопределена. Например, в стали марки 17Г1СУ для сварных труб после ввода лигатур с РЗМ в металле образуются сульфиды РЗМ, которые, в отличие от легкоплавких сульфидов марганца, при сварке труб не расплавляются, не растекаются и потому при последующем охлаждении не образуют плёночных выделений по границам зёрен. Благодаря этому эффекту ударная вязкость модифицированной стали в зоне термического влияния сварки сохраняется почти на исходном уровне и надёжность трубопроводов значительно повышается [7].

Расход модификатора составлял 0,5 –1,5 кг на 1 т получаемой стали. При расходе модифицирующего сплава 1,0 кг\т затраты составляли 60-80 руб.

Результаты применения метода “Модинар” при обработке стали самого широкого сортамента электропечной или мартеновской выплавки приведены в этой статье. Предварительную обработку расплава в ковше в ходе выпуска в него металла (продувку инертными газами, скачивание шлака и т.п.) не проводили. Металл модифицировали после поступления ковша на разливку.

Конструкционная сталь 20 и 45. Жидкий расплав стали 20, содержащий 0,024- 0,026% серы получали в 100-тонной мартеновской печи и разливали сифоном в квадратные слитки 6,2 т. Пробы металла в квадрате 130 мм отбирали в литерах А, С и Н, соответствующих верхней, средней и донной частей слитков. Ударная вязкость при температурах испытаний от –70 до +20 0С увеличилась по сравнению с обычным металлом при испытании продольных образцов в 1,3-1,7 раза, поперечных – в 2,0-2,8 раза. Аналогичные результаты были получены при испытании стали 45 (содержание серы 0,014-0,015%). Результатом этого опыта являлось снижение порога хладноломкости продольных и поперечных образцов на 40-60 0С.

Опробование технологии “Модинар” на сталях 20Н2М, 25ХГР, 20ЮЧ выявило большие потенциальные возможности по полному устранению
нарушающих сплошность металла - “языков” (скоплений окисных неме- таллических включений).

Сталь для труб 20, 20ФА. Исходный металл получали в 120-тонном мартеновской печи. При прокатке стали 20 (слитки 2,5-3,8 т) на трубы диаметром 273-426 мм наблюдали снижение расходного коэффициента при прокатке на 20-40 кг на тонну прокатываемого металла. Объяснение получения этого эффекта кроется в формировании в модифицированных слитках компактной усадочной раковины, уплотнении подусадочных объёмов металла слитка. Раковина носила открытый характер и при её визуальном осмотре на дне находили затвердевшие “линзы” продуктов модифицирования стали системы CaO-Al2O3-SiO2. Механизм её образования следующий: в ходе разливки стали с модификацией на поверхности расплава в изложнице отмечали появление жидкоподвижной шлаковой фазы, состоящей из продуктов раскисления (модификации) металла. Шлак на поверхности металла в изложнице носил, по-видимому, не только защитную от вторичного окисления металла в изложнице функцию, но и служил в качестве дополнительного теплоизолирующего средства, способствующего подпитке жидким металлическим расплавом нижележащих объёмов кристаллизующегося слитка. После полной кристаллизации последних порций металлического расплава происходило затвердевание и шлаковой фазы.

При исследовании модифицированного металла стали марки 20ФА на пробах отрезанных из подприбыльного металла от труб диаметром 273 и 426 мм, как и на конструкционной стали 20, было получено повышение ударной вязкости при испытании образцов с острым надрезом КСV при температуре -500С в среднем, с 14,5 до 18,0 кгсм\см 2 при минимальном разбросе получаемых данных 17,4-18,8 кгсм\см2 (на обычном металле – 9,1-18,6). Модифицированный и обычный металл были подвергнуты испытаниям на коррозионную стойкость. В качестве модельной среды при испытании на стойкость к водородному растрескиванию, по одному из вариантов, использовали прототипы пластовых вод Самотлора. Методика исследования металла (американский стандарт NACE TM 01-77(90)) включала измерение длины и ширины трещин, образовавшихся после 96-часовой выдержки образцов в сероводородной среде при температуре раствора +250С.

В обычном металле включения состояли из продуктов раскисления алюминием – корунда и, раскатанных вдоль направления прокатки, низкоплавких сульфидов. Трещины после воздействия реактивных сред присутствовали в большом количестве. Механизм разрушения металла при этом описывается следующим образом. Остроугольные продукты раскисления алюминием являются концентраторами напряжений и источниками образования микротрещин - ловушек атомарного водорода. После молизации и повышения давления водорода трещины расширялись, что являлось механизмом придания повышенных скоростей коррозии металла.

В пробах опытного металла стали 20ФА, вырезанных из труб находили чечевицеобразные включения сложного состава. Трещин не было обнаружено. Отмечали значительное – на 30-35%, повышение коррозионной стойкости образцов из модифицированного металла [8].

Пружинно-рессорная сталь 60С2. При затвердевании крупных (более 2 т) слитков однородность металла нарушается вследствие развития процессов массопереноса ликвирующих элементов. В изученных нами слитках массой 10,7 т максимальный разброс содержания ликватов по их высоте в осевой зоне составлял по углероду Рс= 0,39% (низ - 0,60, верх – 0,99%), по сере РS = 0,019% (соответственно, 0,014 и 0,033) и по фосфору Рр = 0,016 (0,012 и 0,028). Применение для обработки металла в ходе его разливки комплексного модификатора, содержащего щелочно- и редкоземельные элементы, с расходом –1 кг\ т позволило практически наполовину подавить развивающиеся в затвердевающем слитке процессы ликвации [9]. Особенно в этом процессе, по-видимому, велика роль редкоземельных металлов, способствующих получению более развлетвлённой дендритной системы слитка, улавливающей “отступающие” перед фронтом кристаллизации ликвирующие элементы.

Таким образом, уменьшение химической неоднородности происходит вследствие действия ряда факторов:

  • создания концентрационных барьеров для ликватов на поверхности растущих кристаллов за счёт введения в расплав растворимых составляющих (магния, кальция, РЗМ);
  • образования (оксисульфиды, карбиды титана) искусственных (образующихся в расплаве) центров кристаллизации, способствующих изменению условий затвердевания расплава;
  • использования специфики (непосредственно перед затвердеванием) введения твёрдого реагента в расплав со степенью переохлаждения, близкой к критической, что способствует изменению условий затвердевания за счёт создания естественных центров кристаллизации (частицы железа в составе модификаторов).

Совместное действие этих факторов даёт суммарный эффект улучшения однородности отливок. Он выражается в значительном ускорении

кристаллизации металла, сокращении как продолжительности пребывания металла в двухфазном состоянии, так и протяжённости самой этой области, где и происходит обмен обогащённой ликватами жидкости на свежую, поступающую из более высоких горизонтов слитка. В результате максимальный разбег по углероду снизился в среднем с 0,220 до 0,120 абс.% (на 45% отн.), по сере с 0,0140 до 0,0075 абс.% (на 46% отн.), по фосфору с 0,012 до 0,007 абс.% (на 42% отн.).

Сталь для металлокорда БП-1М. Двухтонные мартеновские слитки стали этого типа в процессе прокатки и последующего волочения деформируются до проволоки диаметром 0,15 мм (степень деформации 1000-1200). Поэтому содержание, распределение и морфология оксидных включений в металле в значительной мере определяют качество металла.

В стали содержащей более 0,6% углерода количество включений образующихся при затвердевании расплава преобладает над количеством их, образованных в ходе раскисления. Поэтому применяемые методы внепечной обработки часто не приводят к снижению в составе включений корунда и недеформирующихся силикатов и улучшению технологичности производства проволоки (снижению количества обрывов и отходов металла на разных стадиях производства) и повышению выносливости металлокорда и канатов. Обработка металла в ковше силикокальцием или замена им алюминия не приносит желаемых результатов. Действие кальция, присаживаемого в ковш, кратковременно, вследствие его высокого угара. Ограничение по применению алюминия для раскисления создают определённые трудности получения плотного, не содержащего пор слитка. Получение в достаточной степени раскисленного металла с минимальной загрязнённостью неметаллическими включениями возможно в случае применения дорогостоящей обработки вакуумом и проведения процесса углеродного раскисления.

Другим путём устранения вредных строчечных включений глинозёма, опробованным нами, являлось введение в затвердевающий металл комплексных лигатур, содержащих химические элементы, конкурирующих с алюминием при образовании включений (кальция, бария и др.). Результатом являлось полное устранение загрязнённость металла строчечными оксидами, а количество включений всех типов максимальной протяжённости (6,1 – 10,0 мкм) удалось сократить с 34,2 до 1,3% (т.е. более чем в 25 раз). Из опытного металла был изготовлен
металлокорд и из него получили канаты трёх конструкций. Результаты испытаний выносливости канатов (в млн. циклов) приведены в таблице 1.

Тип каната Требования ГОСТ 14311-85 Требования к канатам высшей категории Фактическая средне-годовая величина Данные по испы- танию опытного металла В % к среднегодовому показателю
22Л15 6800 9000 9132 15400 169
9Л15\27 4200 4500 6196 7873 126
29Л18\15 20000 21000 24375 41218 170

Видно, что на всех испытанных конструкциях канатов достигается увеличение выносливости металлоизделий на 26-70% по сравнению со среднегодовыми показателями, полученными при контроле металла обычной выплавки.

Коррозионностойкая сталь 08-12Х18Н9-10Т, 08Х18Т1. Эта группа высоколегированных марок стали, по сравнению с углеродистыми и легированными конструкционными марками стали, является труднодеформируемой, с низким уровнем пластичности с ходе деформации. Высокохромистые коррозионностойкие стали аустенитного, ферритного, а также и мартенситного классов склонны при затвердевании слитков к образованию крупнозернистой транскристаллической структуры, пронизывающей слиток насквозь независимо от его массы. В осевых зонах слитков скапливаются объёмы расплава, обогащённые ликватами и неметаллическими включениями. В результате - образование трещин, рванин, получение невысокого качества поверхности проката и, в конечном счёте, низкий выход годного. При прокатке слитков стали 08-12Х18Н10Т на обжимных станах с головной обрезью часто удаляется 21-23% металла от массы слитка (при норме 19%). Назначение дополнительной обрези связано с глубоким распространением усадочных дефектов на части слитков. Проведение модифицирование позволяет снизить транскристаллизационные зоны за счёт образования в центральной части слитка зоны равноосных кристаллов, избавиться от осевой рыхлости, вывести усадочную раковину на более высокие горизонты по высоте слитков.

Другим дефектом характерным для данного сортамента является поражённая плёнами и заворотами поверхность получаемых слитков. Зачистка передельных заготовок представляет достаточно длительный и трудоёмкий процесс. Опыт работы с модификаторами с другими марками стали позволял нам добиваться улучшения качества поверхности слитков и проката. При обработке металла модификаторами на поверхности жидкого расплава в изложнице образовывалась жидкая шлаковая фаза, состоящая из продуктов реакции модификатора с примесями металла.

Шлаковая плёнка предотвращала контакт жидкого жидкого расплава с кислородом воздуха, с частицами теплоизолирующей смеси, поглощая неизбежно образующиеся в результате контакта титансодержащего металла с кислородом корочки. Все эти ранее проверенные закономерности легли в основу этой серии опытов.

Исходный металл получали в 100-тонной электросталеплавильной дуговой печи. Для сравнения часть металла на каждой плавке оставляли не обработанной модификаторами. Слитки стали 08-12Х18Н9-10Т массой 6,2 т прокатывали на квадрат 250 мм и отбирали головные обрези, из которых для изучения макроструктуры вырезали пробы на уровнях 11,13,15,17,19% от верха слитков. Было получено, что на модифицированном металле глубина залегания усадочной раковины уменьшается, что делает возможным сокращение объёма головной обрези на 2-4% от массы слитков.

Сталь 08Х18Т1 разливали в слитки массой 13,2 т. При прокатке на слябы учитывали объём дополнительной обрези, необходимость которой возникала при выявлении дефектов поверхности после сплошной зачистки, фиксировали продолжительность зачистки металла. При прокатке слябов на лист оценивали выход листов с высшей категорией качества поверхности (М2А и М3А по ГОСТ 5582-75). Эти показатели сопоставляли с такими же данными, полученными при изучении сравнительного металла, а также статистическими данными (таблица 2).

Вариант технологии Длина допол- нительной обрези, м Продолжительность зачистки сляба, мин.с. Доля листов высших групп отделки поверхности, %
Опытный металл (12 плавок) 0-1,0
0,32
33.00 - 42.00
37.00
15,2
Сравнительный металл (12 плавок) 0-1,7
0,54
36.20 - 44.00
40.00
Данных нет.
Статистические данные по 50 плавкам 1,05 Данных нет. 5,0

Видно, что в среднем, продолжительность зачистки слябов опытного металла снизилась на 5-10%; объём дополнительной обрези слябов после сплошной зачистки снизился более чем в 2 раза; по сравнению со статистическими данными более чем в 3 раза увеличился и выход листа высших групп отделки поверхности.

Следующая часть работы по коррозионностойким сталям была посвящена разработке технологии ввода в ходе разливки жидкого расплава добавок до 1,0 % от массы стали и выяснить возможность легирования стали в ходе её разливки. Такая попытка была осуществлена при вводе в сталь 08-12Х18Н10Т титансодержащих материалов.

При проведении легирования стали титаном по традиционной технологии – в ковш, в ходе выпуска в него металла усвоение титана колеблется в широких пределах 40-70%. С повышения усвоения титана и поплавочной стабилизации его содержания в металле применили технологию введения присадок в ходе разливки металла при получении коррозионностойкой стали 08-12Х18Н10Т. Для реализации задачи использовали самые разнообразные титансодержащие материалы – ферротитан, губчатый титан, титановую стружку. Для работы с титановой стружкой, трудносыпучим и слёживающимся материалом был сконструирован специальный аппарат-дозатор с принудительной подачей материала в струю стали при разливке, а также механизированный комплекс заправки дозаторов материалами. Из результатов опытно-промышленной серии плавок с легированием титаном в ходе разливки стали в слитки массой 1,15-10,7 т следовало, что при осуществлении этого метода усвоение титана сталью стабильное и высокое - 82-87% [10]. По качеству, в частности, по равномерности распределения титана в слитках, опытный металл не отличался от серийного аналога. Теплотехнические расчёты скорости расплавления, фрагментов стружки титановых сплавов проведённые с учётом гидродинамики заполнения металлом изложниц при сифонной разливке позволили выявить, что титан полностью растворяется в расплаве при прохождении центровой и сифонной проводки [11]. При переходе на технологию присадки титана на разливке изотропность металла (отношение уровня механических характеристик, определённых на поперечных образцах к продольным) растёт, в основном за счёт повышения относительного удлинения и коэффициента сжатия на поперечных образцах. Технологическая пластичность опытного металла во всём диапазоне температур испытаний (950→12000С) увеличивалась, соответственно, на 50→6%.

Быстрорежущая сталь Р6М5, ДИ22. Технология “Модинар” была опробована на этой группе труднодеформируемых сплавов, при ковке которых часто приходится делать дополнительную обрезь из-за появления трещин (коэффициент выхода годного при этом часто снижается до 60-70%). Модифицирование позволяет очистить границы зёрен от разного рода выделений (карбидов, нитридов) и повысить технологическую пластичность сплавов. На наших опытах выход годного при ковке возрастал на 5-6%.

Стали повышенной обрабатываемости. Использование метода присадки легирующих в ходе разливки стали наиболее актуален при производстве стали этого класса, особенно при получении свинец-, висмут- , селенсодержащей стали [12]. При этом, во-первых, не только достигается более высокое усвоение легковозгоняющихся при температуре жидкой стали элементов, а, во-вторых, что весьма важно, удаётся создать условия (устройство бортовых отсосов воздуха из зоны присадки), при которых возможно соблюдение экологических требований в ходе введения токсичных соединений.

Приведённые результаты, полученные при изучении стали широкого сортамента позволяют сделать вывод, что модифицирование металла – радикальный метод для улучшения качества металлопродукции. Он может использоваться в дополнение к внепечной обработке жидкого расплава в ковше или в виде самостоятельной технологии применяемой в ходе разливки стали.

При реализации метода “Модинар”, вследствие кумулятивного действия химического и физического факторов, можно добиться высоких и стабильных результатов, как по усвоению легкоокисляющихся добавок, так и по конечным показателям характеризующим качество металла. Особенно высока эффективность модифицирования на сталях, где скопления неметаллических включений сульфидного и оксидного происхождения (после деформации слитков располагающихся в виде строчек) определяют эксплуатационные и потребительские свойства металлопродукции. При этом на модифицированной методом “Модинар” трубной стали отмечается повышение коррозионной стойкости, на стали для металлокорда – выносливости при знакопеременных нагрузках, на высоколегированных сплавах отмечается снижение трещиночувствитель-
ности.

Можно предположить, что если применить метод ”Модинар” при получении, например, колёсной или рельсовой стали, можно было бы ожидать более высоких результатов, по сравнению с другими методами внепечной обработки, связанных с борьбой с дефектами контактно-усталостного происхождения и получением высокой эксплуатационной стойкости металлопродукциии.

В результате обработки металла по методу “Модинар” происходит полная глобуляризация неметаллических включений, а также, в следствии изменения условий затвердевания расплава, достигаются высокие степени изотропности металла, как по “химии”, так и по “механике”. Учитывая, что модифицирование металла практически проводится непосредственно перед затвердеванием металла, воспроизводимость результатов весьма высока.

Метод “Модинар” – это универсальный и одновременно недорогой метод, позволяющий получать воспроизводимые результаты при обработке стали широкого сортамента, связанные как с улучшением качества металла, так и с повышением технико-экономических показателей всего производства.

Библиографический список
1. Я.Е.Гольдштейн, В.Г.Мизин. Инокулирование железоуглеродистых расплавов. М., 1993, 416 с.
2. Повышение качества стали с использованием способов микролегирования, модифицирования и инокулирования.\ В.А.Голубцов, В.Г.Мизин, А.Х.Кадарметов \\Бюллетень НТИ ЧМ, 1990, №2, с.19-27. 3. Рациональная технологическая схема производства стали с нормированным уровнем неметаллических включений.\ А.М.Степашин, А.В.Гаврилов, О.В.Пырова, С.В.Александров\\ Металлург, 2000, № 2.с.23-25.
4. Установка для ввода дисперсных инокуляторов в струю жидкой стали.\ В.И.Сапко, В.А.Шепелев, Н.К. Диюк и др. \\Литьё с применением инокуляторов в струю жидкой стали. Сб.ИПЛ АН СССР. Киев,1981, с.57-59.
5. Дозатор модификатора.\ Литейное производство.-1988.-№3. 6. Энерго- и ресурсосберегающие технологии получения и применения комплексных сплавов- модификаторов.\ И.В.Рябчиков, В.П.Грибанов, Н.М.Соловьёв, Р.Г.Усманов \\ Сталь. - 2001. - №1. с.34-36.
7. Внепечное рафинирование стали.\А.М.Поживанов\\ Сталь. -1980.-№10. с.906-907.
8. Повышение коррозионной стойкости стали 20ФА для труб Севера.\В.А.Голубцов, Л.Л.Тихонов, С.Г.Чикалов и др.\\ Сталь.- В печати. 9. Повышение степени химической однородности крупных слитков высокоуглеродистой стали.\В.А. Голубцов, Н.Н.Кузькина, А.Х.Кадарметов \\ Сталь. -2000. -№12.-с.11-12.
10. Снижение потерь титана при выплавке коррозионностойкой стали.\ В.Г.Павлов, В.А.Голубцов, Г.Ф.Гладышев и др.\\Металлург.- 1982.- №7.- с.24-25.
11. О скорости плавления титана в расплаве нержавеющей стали.\В.А.Голубцов, А.С.Носков, А.Л.Завьялов и др.\\ Изв. вузов. -1987. -№2. –с.35-39.
12. Я.Е.Гольдштейн, А.Я.Заславский. Конструкционные стали повышенной обрабатываемости. М.,1977. 248 с.


Показано
Всего ...420
Сегодня ...1


Независимые авторы

Если Вы хотите бесплатно разместить на нашем сервере Ваши публикации, свяжитесь с нами. Мы будем рады сотрудничеству.


09.12.2021/04:51

ВНИМАНИЕ!
Вся торговая деятельность переведа на новый торговый портал trade.rusmet.ru

Логин и пароль для входа в личный кабинет сохранились.